液压机

伺服液压机的应用领域

1.轴承垫块压制成形

轴承垫块，原来在机械液压机上压制成形，压力为110t，工件公差为0.02mm，由于滑块下死点位置漂移，常常周期性地超差；采用伺服液压机后，由于可以严格控制滑块速度和位移，控制滑块在下死点的位置，工件实际偏差可以控制在0.01mm以内，而载荷反而可以减少一半，仅为48t。

2.最优速度冲裁

对于SPCC钢板冲裁件，其最佳冲裁速度约为9mm/s。通过设定曲柄、六连杆和八连杆液压机滑块行程为1200mm，连续行程次数为18次/min，分析其运动特性可以看出，不同传动杆系液压机的工作速度也各不相同，以距离下死点3mm处为冲裁开始点，其工作速度分别为133.7mm/s、118.5mm/s、95.6mm/s，远远高于最佳冲裁速度（，即采用传统机械液压机，在保证生产节拍的前提下难以实现最佳冲裁速度。而采用伺服液压机，在预达到冲裁点前通过急速降低伺服电动机转速可以达到最佳冲裁速度。

3.汽车覆盖件生产线

日本网野公司研发生产了大型机械多连杆式伺服液压机，在中国得到较好的应用，目前已引入这种液压机的公司有东风汽车有限公司、天津汽车模具制造公司、成都飞机制造公司、广州日野汽车公司和湖北先锋模具公司等。其中东风汽车公司于2007年引进的是由一台10000kN、四台6000kN的机械多连杆式伺服液压机组成的覆盖件生产线。该生产线承担了东风小霸王系列、东风之星系列、东风梦卡系列等车型白车身中小型冲压件的生产任务。主要工艺有下料、拉延、修边、冲孔、斜切、校正和弯边等。经过实际加工生产验证，该系列的伺服液压机显著提高了生产线的生产效率，实现了重大突破，并且具有节省能源、噪声低、生产率高和生产过程管理可控等优点。

4.镁合金挤压成形

在普通的曲柄液压机上很难成形镁合金材料。日本小松公司在其研发的HCP3000伺服液压机上成功实现了镁合金杯形件的反挤压成形。首先将坯料放入凹模中，凸模慢速下降，将毛坯压在凸模和顶料器之间，在下降过程中毛坯被加热到300℃；当顶料器到下极限位置时，滑块以恒压力低速度下行，开始挤压过程，直至完成反挤压过程；然后滑块快速回程。滑块在一个循环内经历了四种不同的速度，并且恒压控制挤压过程。这一工艺对速度的控制提出了很高的要求，在普通的曲柄液压机上是很难实现的。

5.低噪声冲裁

在普通机械液压机上进行冲裁工艺时，由于材料突然断裂会产生较大的振动和噪声，不仅会影响制件的加工质量，还会形成噪声污染，危害工人健康。如果能够有效地控制滑块运动速度，使制件在变形过程中所储存的变性能在材料完全断裂之前就基本释放完毕，这将有可能大大降低振动，降低噪声。

6.精密冲裁

普通机械液压机和HAF伺服液压机上进行了精密冲裁对比试验，工件为空调机凸轮，尺寸为40mm×13mm，负荷为80t，材料为SPC。冲裁的速度越低，冲裁断面剪切带厚度就越大，断面质量就越好。普通液压机在2000～3000件后表面会出现裂纹，但伺服液压机在3000件后断面仍然保持完好。